Nous avons réalisé l’automatisation et le câblage électrique d’une grande partie de la nouvelle société Meurens Natural (partie usine et bureaux) à Thimister dans le zoning des Plenesses.
Le but de ce projet était l’étude, la réalisation de l’automation et le câblage de l’usine depuis la réception de la matière première jusqu’au stockage et transfert du produit fini. Seul, la partie évaporation et gestion des farines n’a pas été réalisée par nos soins, pour ce qui concerne la partie automation.

En parallèles, nous nous sommes également occupé de l’automatisation et le développement de

– L’éclairage, usine et bureaux
– Partie traitement des eaux usées
– La supervision
– Réseau Ethernet et Accès distant

 

 

Et au niveau électricité du câblage et de la réalisation de :

– L’éclairage usine, bureaux et sécurité
– TGBT
– Exutoires
– Détection intrusion
– Détection incendie et de gaz
– Caméras et contrôle d’accès
– Partie traitement des eaux usées
– Partie Décantation du produit
– Réseau Ethernet

Tous les automates et les modules déportés sont de la marque siemens. Pour les automates nous avons choisis de mettre des S7-300 et pour les modules déporté des ET200S. La supervision quant à elle a également été réalisée en Siemens à partir du logiciel WinCC installé sur PC. Deux Pc ont été installés, un comprenant les programmes et les logiciels de développement et de visualisation. Et le second comprenant uniquement le programme de visualisation (RunTime) de la supervision dans la salle de contrôle.
L’entièreté des programmes automates ont donc été pensés et écris sous le logiciel Step7 de Siemens. Tandis que pour la supervision nous avons utilisé le logiciel WinCC de Siemens.

Principe de fonctionnement, une quantité de farine (acheminée par camion dans des cuves de stockage ou dans des BigBag) est transférée dans une autre cuve tampon. En parallèle, une quantité définie d’eau à température désirée est préparée (à partir de 4 cuves à température différentes) dans une autre cuve tampon. Cette eau est transférée dans une des 5 cuves d’hydrolyse à partir de laquelle elle sera mélangée à la matière première suivant un circuit défini. Des enzymes sont ajoutés dans la cuve à la suite de quoi la phase d’hydrolyse démarre. Ensuite le produit est décanté et transféré soit dans une autre cuve d’hydrolyse soit dans une cuve de décantation. Si le produit est transféré dans une autre cuve de stockage, elle redémarre une phase d’hydrolyse puis est transférée directement vers la cuve de décantation. Une fois dans cette cuve, le produit est filtré et transféré dans une cuve après le filtrage. Le produit est ensuite évaporé et transféré soit dans des IBC soit dans une des 4 cuves de stockage finale. Soit les IBC sont transmis au client final, soit à partir des cuves de stockages le produit est transféré dans des camions pour être acheminé chez le client final.

Tout ce fonctionnement automatique est paramétrable dans des recettes créent par un opérateur.
Une connexion à distance permet à ATI d’intervenir rapidement en cas de panne.